심층 분석: 패스너용 냉간 단조 공정의 핵심 사항 및 정밀 제어에 대한 완벽 가이드

요약: 냉간 단조 공정은 고정밀도, 재료 절약, 우수한 제품 성능을 위해 널리 사용되는 패스너 제조의 핵심 기술입니다. 이 기사에서는 공정 특성, 정밀도에 영향을 미치는 요인, 장비 선택, 재료 요구 사항 및 윤활유 선택의 다섯 가지 주요 측면에서 패스너의 제조 정밀도와 품질을 향상시키는 방법에 대한 체계적인 분석을 제공합니다.

냉간 단조는 금속 봉을 다이를 사용하여 상온에서 모양으로 만드는 단조 방법입니다. 주요 장점은 다음과 같습니다.

• 정밀 성형: 금속 소성 변형 이론을 기반으로, 상온에서 가해지는 압력을 통해 미리 결정된 모양과 치수를 달성합니다.
• 고효율 및 자동화: 다중 스테이션 냉간 단조 기계를 사용하여 절단, 성형, 모따기 및 나사 압연과 같은 여러 공정을 연속적으로 완료할 수 있습니다.
• 성능 향상: 공작물은 우수한 표면 품질과 높은 치수 정확도를 나타냅니다. 변형량을 합리적으로 제어함으로써 가공 경화의 영향을 최적화하여 우수한 기계적 강도를 얻을 수 있습니다.
• 경제적 이점: 가공 공정을 크게 줄이거나 대체하여 볼트, 너트, 리벳 등의 대량 생산에 선호되는 방법입니다.

고정밀 냉간 단조를 달성하려면 다음 변수를 엄격하게 제어해야 합니다.

• 화학 조성: 순수 금속은 일반적으로 합금보다 더 나은 소성을 갖습니다. 불순물은 취성을 유발하기 쉽습니다.
• 금속 조직: 결정립 크기, 편석 및 개재물(예: 기공, 수축 공동)은 재료의 소성에 직접적인 영향을 미칩니다.
• 변형 온도: 성형은 상온에서 발생하지만 재료의 소성은 온도 변동에 따라 비선형적으로 변합니다.
• 변형률: 변형률의 변화는 금속 소성에 이중적이고 포괄적인 영향을 미칩니다.
• 기계적 조건: 압축 응력 상태는 소성을 활용하는 데 도움이 됩니다. 다이 설계는 응력 분포를 최적화해야 합니다.
• 변형 연속성: 간헐적 변형은 때때로 소성이 낮은 금속의 성형 성능을 향상시킬 수 있습니다.

고품질 냉간 단조 기계는 정밀도를 보장하는 데 필수적이며 다음과 같은 특성을 가져야 합니다.

• 구조 강도: 고인장 강도를 가진 합금 구상 흑연 주철로 주조된 기계 본체; 크랭크축 연결은 내마모성이 높은 합금 구리 슬리브를 사용합니다.
• 동력 시스템: 효율적이고 에너지 절약적인 동력 전달을 위해 에어 작동 클러치 브레이크와 결합된 2단 기어 변속.
• 작동 안정성: 가이드 플레이트 구동 커터 바는 절삭력의 선형 전달과 우수한 동적 균형을 보장합니다.
• 지능형 모니터링: 고장 감지 및 안전 보호 장치가 장착되어 다이를 보호하기 위해 자동 종료가 가능합니다.
• 공급 정밀도: 공급 상자에는 추력 방지 장치가 포함되어야 하며 가변 주파수 무단 속도 조절을 지원해야 합니다.

재료 품질은 완제품 성능의 상한을 직접 결정합니다.

• 조절 처리: 구상화 어닐링을 거쳐야 합니다. 미세 구조는 구상화 펄라이트여야 하며, 절단 품질을 최적화하기 위해 "단단한 표면, 부드러운 코어" 특성을 가져야 합니다.
• 경도 및 소성: 냉간 인발 강재는 균열 경향을 줄이고 다이를 보호하기 위해 경도가 낮아야 합니다.
• 표면 요구 사항: 윤활유 필름은 긁힘, 균열, 녹 또는 스케일이 없는 균일한 무광택 색상으로 나타나야 합니다.
• 탈탄 제어: 반경 방향 탈탄층의 총 두께는 직경의 1%를 초과해서는 안 됩니다.
• 경화 민감도: 원자재는 냉간 단조 테스트를 통해 평가해야 합니다. 민감도가 낮을수록 성형에 더 유리합니다.

윤활은 마찰을 줄이는 역할뿐만 아니라 성형 공정의 중요한 보증 역할을 합니다.

• 극압 윤활성: 특히 스테인리스강과 같이 가공하기 어려운 재료의 경우 다이의 고착을 방지합니다.
• 방열 및 환경 친화성: 우수한 방열은 국부 과열을 방지합니다. 저연, 저취 제형은 작업 환경을 개선합니다.
• 보호 특성: 슬러지 생성을 줄이고 공정 간 녹 방지를 제공하며 펀치 및 다이 수명을 크게 연장합니다.
• 광범위한 적용 가능성: 중공 리벳 및 고강도 볼트와 같이 변형량이 큰 제품의 가공 요구 사항을 충족합니다.

패스너 정밀도 향상은 장비 디버깅, 재료 선별 및 윤활 환경 최적화와 같은 여러 상호 관련된 측면을 포함하는 체계적인 프로젝트입니다. 공정 사양을 엄격히 준수하면 제품 품질을 보장할 뿐만 아니라 비용 절감 및 효율성 향상을 달성할 수 있습니다.