육각 가공 시 버 및 와이어 드로잉 문제 해결: 제품 품질 향상을 위한 전문가 가이드

정밀 가공 분야에서 육각형 가공 후 버 및 와이어 드로잉은 제품 외관과 품질에 영향을 미치는 일반적인 문제입니다. Fixture 조정을 완료한 후에도 다양한 요인으로 인해 이러한 문제가 지속될 수 있습니다. 이 기사에서는 근본 원인을 체계적으로 분석하고 생산 프로세스를 최적화하고 탁월한 결과를 보장하는 데 도움이 되는 실용적인 솔루션을 제공합니다.

1.1 절삭공구: 정밀가공의 기초
절삭 공구는 가공 공정의 핵심이며 공구 상태는 결과에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 마모 및 블레이드 상태: 무딘 칼날은 재료를 깔끔하게 자르기보다는 눌리는 경향이 있어 버와 와이어 드로잉이 발생합니다. 공구의 치핑, 마모 또는 구성인선을 정기적으로 검사하고 즉시 교체하거나 재연마하십시오.
• 최적화된 기하학적 매개변수: 경사각, 여유각 등의 매개변수가 재질 특성과 일치해야 합니다. 예를 들어 단단한 재료에는 작은 경사각을 사용하고 부드러운 재료에는 큰 경사각을 사용하여 절삭력과 선명도의 균형을 맞춥니다.
• 보장된 설치 정밀도: 공구 장착이 부적절하여 런아웃이 발생하여 절삭이 고르지 않게 됩니다. 수직 설치를 보장하고 고정밀 공구 홀더(예: 유압 홀더)를 사용하여 반경 방향 흔들림을 0.01mm 이내로 제어하여 진동을 효과적으로 줄입니다.

1.2 절단 매개변수: 효율성과 품질의 균형
가공 품질을 보장하려면 합리적인 절삭 매개변수가 중요합니다.

• 이송 속도 조정: 이송속도가 너무 높으면 재료가 완전히 제거되지 않을 수 있습니다. 이송 속도를 적절히 줄이면(예: 0.1mm/rev에서 0.05mm/rev로) 더 깔끔한 절단이 가능해집니다.
• 절단 속도 일치: 속도가 너무 높으면 연화되어 재료가 공구에 달라붙을 수 있으며, 속도가 너무 낮으면 절삭력이 증가합니다. 알루미늄 합금의 경우 800~1200m/min, 강철의 경우 50~100m/min 등 재료 특성에 따라 적절한 범위를 선택합니다.
• 절입 깊이 제어: 단일 패스에서 과도한 절삭 깊이로 인해 공구에 과부하가 발생합니다. 층상 절단을 사용하거나 절단 깊이를 줄이면 결과가 크게 향상될 수 있습니다.

1.3 피삭재 재료: 소스에서 품질 관리
재료의 고유한 특성은 가공 결과에 결정적인 영향을 미칩니다.

• 경도 균일성: 소재의 경도가 일정하지 않아 절삭력이 급격하게 변화하여 버(Burr)가 발생합니다. 전처리(예: 어닐링) 또는 절단 매개변수 조정을 통해 이 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.
• 내부 결함 관리: 소재 내부의 기공이나 이물질로 인해 불규칙한 파손이 발생할 수 있습니다. 비파괴 테스트를 사용하여 결함을 식별하고 가공 순서를 최적화하면 이러한 문제를 줄이는 데 도움이 됩니다.

1.4 공작기계 및 치구: 안정적인 가공 보장
가공 시스템의 강성은 절단 공정의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 공작기계 강성 확인: 비정상적인 진동으로 인해 원활한 절단이 방해됩니다. 스핀들과 가이드의 상태가 양호한지 확인하고 보다 안정적인 고정 장치를 선택하거나 필요한 경우 매개변수를 조정하십시오.
• 고정 장치 강성 강화: 고정 장치 변형으로 인해 공작물 변위가 발생할 수 있습니다. 고강성 고정 장치(예: 유압 고정 장치)를 사용하고 지지점을 추가하면 클램핑 안정성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
• 효율적인 절삭유 도포: 적절한 절삭유를 사용하면 절삭열을 신속하게 제거하여 소재의 연화를 방지합니다. 절삭유 흐름 속도와 방향을 최적화하거나 내부 절삭유 도구를 사용하면 가공 상태를 크게 개선할 수 있습니다.

1.5 프로그래밍 및 도구 경로: 더 나은 결과를 위한 현명한 전략
가공 프로그램의 합리성은 표면 품질에 매우 중요합니다.

• 도구 경로 최적화: 도구가 모서리에 머무르는 것을 방지합니다. 호 보간이나 나선형 진입 방법을 사용하면 재료 축적을 줄일 수 있습니다.
• 마무리 여유량 설정: 과도한 여유분은 완전히 제거되지 않아 버(Burr)가 발생할 수 있습니다. 공차를 적절하게 줄이면(예: 0.2mm에서 0.1mm로) 더 매끄러운 표면을 얻는 데 도움이 됩니다.

가공 작업에서 어려움을 겪을 경우 다음 단계를 따르는 것이 좋습니다.

1. 간단하게 시작하세요: 공구, 절삭변수 등 공통요소를 우선적으로 확인합니다.
2. 비교검증: 문제 원인을 파악하기 위해 도구나 재료를 변경하여 테스트를 수행합니다.
3. 데이터 기반 의사결정: 각 조정의 매개변수와 결과를 꼼꼼하게 기록하여 최적화 패턴을 요약합니다.
4. 전문가 상담을 받아보세요: 도구 및 장비 공급업체와 협력하여 최상의 솔루션을 찾습니다.

체계적인 검사와 최적화를 통해 대부분의 가공 문제를 해결할 수 있습니다. 문제가 지속되면 심층 분석을 위해 특정 재료, 도구 모델, 절삭 매개변수 및 기계 정보를 제공하십시오.