품질 텅스텐 카바이드 다이 & 카바이드 펀치와 죽음 공장

/* Unique root class for encapsulation */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* General paragraph styling */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Styling for section headings */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Ordered list styling */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Paragraphs inside list items should not have extra margin */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Image styling - strictly adhering to "no new layout/size styles" */ /* The image will render at its intrinsic size. If it's wider than the container, it will overflow. */ /* No max-width, width, display, float, or explicit height rules are applied to img. */ /* Responsive adjustments for PC screens */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7e9d2a1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-f7e9d2a1 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { font-size: 14px; } } 롤러와 판 헤드 스크루의 헤드 두께의 불안정성 및 좁은 롤러 외부 지름 용도 0.2mm로 인해 용도를 초과하는 헤드 지름의 문제를 해결하기 위해4차원 간 체계적인 최적화가 필요합니다.: 곰팡이 설계, 공정 매개 변수, 재료 관리 및 품질 검사. 구체적인 해결책은 다음과 같습니다. I. 곰팡이 설계 및 제조 최적화 펀치 다이 클리어먼트의 정확한 제어:펀치와 도어 사이의 클리어스먼트는 과도한 클리어스먼트로 인한 부어 또는 부족한 머리의 두께를 피하기 위해 0.05 ~ 0.1mm 범위 내에서 엄격하게 제어되어야합니다.전류 클리렌스가 허용 범위를 넘어서면, 다이를 다시 닦거나 펀치를 교체해야합니다. 곰팡이 R-각 및 형성 표면의 최적화:헤더 다이의 R-각은 스크루 헤드 프로필과 일치해야합니다. 너무 큰 R-각은 재료 흐름을 방해하여 헤드 두 배 또는 균열을 유발할 수 있습니다. 권장되는 R-각은 0.3-0.5mm입니다.첫 번째 스테이션 펀치의 형성 표면은 Ra0까지 닦아야합니다..8μm 이상으로 마찰을 줄이고 거리의 불규칙한 두께를 방지합니다. 세척기 형성 도어의 개선 된 위치:밀접한 세척기 외부 지름 허용도 (± 0.1mm) 를 감안하면 세척기와 머리의 중심률이 ≤ 0.05mm를 보장하기 위해 포지셔닝 핀 또는 안내 블록을 폼에 추가해야합니다.과도한 동심성 오류는 머리 지름이 상한을 초과하는 것을 쉽게 초래합니다.. II. 프로세스 매개 변수 조정 첫 번째 스테이션 형성 힘과 속도를 최적화:첫 번째 스테이션의 형성 힘은 재료의 경도에 따라 조정되어야합니다 (예를 들어, 탄소 강철보다 스테인레스 스틸의 경우 20% ~ 30% 더 높습니다). 부적절한 힘으로 인해 원형이 없습니다.과도한 힘으로 각이 균열됩니다.스탬핑 속도는 분당 50-80 스트로크로 조절되어야 합니다. 과도한 속도는 재료의 스프링백을 증가시키고 머리의 두께 변동을 유발합니다. 두 번째 역 설정 매개 변수의 수정:두 번째 스테이션의 압축 깊이는 0.01mm 수준까지 정확해야합니다. 과도한 압축 깊이는 용납 범위를 초과 할 수 있습니다.실시간 모니터링을 위해 디지털 디스플레이 조정 장치를 사용하는 것이 좋습니다.. 윤활 및 냉각의 개선:물 용해성 윤활료를 기름 기반의 윤활료 대신 사용하여 곰팡이에 물질의 접착을 줄이고 머리의 두께 변동을 최소화합니다. 윤활료 농도는 5%~8% 사이를 제어해야합니다.곰팡이 온도는 80~100°C 사이로 안정화되어야 합니다.너무 높은 온도는 물질을 부드럽게 만들고 머리의 두께가 충분하지 않습니다. III. 재료 및 들어오는 재료 통제 와이어 스틱 품질에 대한 엄격한 검사:와이어 막대기 단단성 (HV), 화학적 성분 (예를 들어, C, Mn 함유량) 및 표면 결함 검사. 불규칙한 와이어 단단성 (예를 들어, HV 변동 > 20) 은 머리의 두께 변동을 쉽게 유발합니다. 들어오는 재료의 차원 허용을 강화합니다.와이어 막대 지름의 허용량은 ±0.02mm 내에서 제어되어야 합니다. 과도한 허용량은 (예를 들어, ±0.05mm) 쉽게 스탬핑 후 허용되는 것을 초과하는 두께로 이어집니다. IV. 품질 검사 및 피드백 온라인 검사 시스템 도입:레이저 센서 또는 시야 검사 시스템을 사용하여 머리의 두께와 세척기의 외부 지름을 실시간으로 모니터링하고 자동 매개 변수 조정을 위해 스탬핑 머신으로 데이터를 입력합니다. 제1조 및 진행 중인 샘플링 검사:각 팩의 첫 번째 조각은 연속 생산이 시작되기 전에 머리의 두께, 세척기 외부 지름, 머리의 지름에 대해 검사해야합니다.안정성을 보장하기 위해 생산 기간 동안 매 시간 5-10 조각의 샘플. V. 비상조치 머리의 두께가 불안정해지면 다음의 임시 조치가 가능합니다. 세척기 두께 조절:용량 범위 (예를 들어 1.2mm에서 1.18mm까지) 내에서 세탁기 두께를 정밀 조정하여 머리의 두께가 충분하지 않은 것을 보완합니다. 분리 사용:혼합 및 허용 한도를 초과하는 것을 피하기 위해 헤드 지름 요구 사항이 덜 중요한 응용 프로그램에서 약간 작은 헤드 두께를 가진 나사를 사용하십시오. 요약 곰팡이 제거 제어, 프로세스 매개 변수 최적화, 재료 검사, 온라인 검출을 결합함으로써세척기와 판 머리 나사 두께 안정성은 크게 향상 될 수 있습니다폼 클리어런스와 두 번째 스테이션 압축 깊이를 우선적으로 조정하고 동시에 닫힌 루프 통제를 달성하기 위해 온라인 검사 시스템을 도입하는 것이 좋습니다.

출시 시간: 2025년 10월 14일출처: 충칭 헝후이 금형 유한회사 충칭 – 최근 충칭 헝후이 금형 유한회사의 생산 및 물류 센터에서 분주한 모습이 펼쳐졌습니다. 러시아, 브라질, 터키로 향하는 고정밀 스탬핑 다이 세트가 최종 엄격한 품질 검사를 통과하고 신중하게 포장되어 체계적으로 트럭에 적재된 후 공식적으로 여정을 시작했습니다. 이번 출하는 헝후이 금형이 효율적이고 정확한 물류 서비스를 통해 고객과의 확고한 약속을 이행하는 또 다른 사례입니다. 출하된 제품은 자동차 제조 등 다양한 산업 분야에 사용될 예정이며, 이는 다이의 정밀도, 안정성 및 수명에 매우 까다로운 요구 사항을 부과합니다. 헝후이 금형은 심오한 기술 전문 지식과 성숙한 제조 공정을 활용하여 생산 과정에서 여러 기술적 과제를 성공적으로 극복하여 이 배치된 모든 성능 지표가 고객의 기대를 뛰어넘도록 했습니다. "정시 납품은 우수한 품질만큼 중요합니다."라고 헝후이 금형의 생산 이사가 출하 현장에서 말했습니다. "우리는 고객의 생산 일정의 중요성을 충분히 이해하고 있습니다. 따라서 주문 확인 및 생산 계획에서 최종 물류 및 출하에 이르기까지 모든 단계에서 정밀성과 효율성을 보장하기 위해 체계적인 프로세스 관리 시스템을 구축했습니다. 이 배치의 성공적인 출하는 우리의 '고객 우선' 철학을 완벽하게 보여주는 또 다른 사례입니다." 정밀 금형 설계 및 제조 전문 기업인 충칭 헝후이는 '신뢰성'을 지속적으로 개발의 초석으로 삼고 있습니다. 회사는 일련의 국제적으로 진보된 생산 및 검사 장비를 도입했을 뿐만 아니라 포괄적인 품질 보증 시스템과 효율적인 공급망 네트워크를 구축했습니다. 이를 통해 고품질 제품이 전 세계 고객에게 신속하고 안정적으로 도달할 수 있습니다. 이 대규모 고정밀 다이의 성공적인 출하는 고객의 칭찬을 받았을 뿐만 아니라 경쟁 시장에서 헝후이 금형의 명성과 입지를 더욱 굳건히 했습니다. 앞으로 충칭 헝후이는 지속적인 개선 정신을 유지하여 우수한 제품과 더욱 효율적인 서비스를 통해 글로벌 제조 고객에게 더 큰 가치를 창출하는 것을 목표로 할 것입니다. 충칭 헝후이 금형 유한회사 소개:충칭 헝후이 금형 유한회사는 스탬핑 다이 및 정밀 나사와 같은 분야를 포함하는 사업을 통해 정밀 금형 및 부품의 전문 제조업체입니다. 기술 혁신을 통해 회사는 설계 및 생산에서 서비스에 이르기까지 원스톱 솔루션을 전 세계 고객에게 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

육각 소켓 헤드 캡 나사의 고르지 않은 베어링 표면은 재료 문제, 가공 공정 결함, 부적절한 클램핑, 공구 문제, 열처리 변형 또는 설계 및 금형 문제로 인해 발생할 수 있습니다. 아래는 자세한 분석입니다: I. 재료 문제 불균일한 재료: 원자재의 내부 구조가 편차, 편석 또는 개재물과 같은 결함으로 인해 일관성이 없는 경우, 가공 중 다른 영역에서 변형 저항이 달라져 고르지 않은 베어링 표면으로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 강철의 황 또는 인 함량이 높으면 연성과 인성이 감소하여 절단 또는 냉간 단조 중에 국부적인 불균일 변형이 발생하여 고르지 않은 표면이 발생합니다. 표면 결함: 재료 표면의 균열, 긁힘, 스케일 또는 기타 결함은 육각 소켓 베어링 표면 가공 중 절단 안정성에 영향을 미쳐 고르지 않은 공구력과 표면 품질 저하를 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 절단 중 스케일이 떨어져 나가면 완성된 표면을 긁어 고르지 않게 됩니다. II. 가공 공정 문제 부적절한 절삭 매개변수: 선삭 또는 밀링 중 절삭 속도, 이송 속도 또는 절삭 깊이를 잘못 설정하여 발생하는 불안정한 절삭력은 고르지 않은 베어링 표면을 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 과도한 절삭 속도는 공구 마모를 가속화하고 구성 인선 형성을 촉진하여 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 이송 속도가 너무 높으면 절삭력이 증가하여 공작물 진동 및 표면 잔물결이 발생합니다. 냉간 단조 공정 결함: 냉간 단조로 제조된 육각 소켓 헤드 캡 나사의 경우, 不合理的设计或严重磨损的模具은 고르지 않은 금속 흐름을 유발하여 베어링 표면에 붕괴 또는 박리 등의 결함을 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 부정확한 다이 캐비티 크기는 공차 범위를 벗어난 치수와 고르지 않은 베어링 표면을 생성할 수 있습니다. 연삭 공정 문제: 연삭 중 부적절한 휠 선택, 부적절한 냉각수 적용 또는 잘못된 매개변수 설정은 소손, 균열 또는 긁힘을 유발하여 평탄도에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 단단한 연삭 휠은 소손을 유발할 수 있으며, 냉각수 냉각이 불충분하면 열 변형 및 고르지 않은 표면이 발생할 수 있습니다. III. 클램핑 문제 불균일한 클램핑력: 불균일한 클램핑력은 공작물의 탄성 변형을 유발할 수 있습니다. 가공 및 언클램핑 후 공작물이 다시 튀어 나와 고르지 않은 표면이 발생합니다. 예를 들어, 3-조 척의 불일치하는 힘은 편심을 유발하여 기울어진 베어링 표면을 초래할 수 있습니다. 부적절한 클램핑 방법: 부적절한 클램핑 방법은 공작물의 자유도를 제한하여 가공 중 진동 또는 변형을 유발할 수 있습니다. 예를 들어, 밀링 중 부적절한 위치 지정은 공구 간섭을 유발하여 품질을 저하시킬 수 있습니다. IV. 공구 문제 공구 마모: 점진적인 공구 마모는 절삭날을 무디게 하고 절삭력을 증가시키며 표면 거칠기를 높여 고르지 않은 표면을 초래합니다. 예를 들어, 마모된 선삭 공구는 진동 및 표면 잔물결을 유발할 수 있습니다. 불합리한 공구 형상: 경사각, 여유각, 리드각 등의 부적절한 선택은 절삭력 분포 및 표면 품질에 부정적인 영향을 미칩니다. 과도하게 작은 리드각은 반경 방향 힘을 증가시켜 진동을 유발하고 평탄도를 감소시킵니다. V. 열처리 문제 열처리 변형: 열처리 중 열 및 구조 응력은 공정이 부적절한 경우(예: 급속 가열, 불균일 냉각) 변형을 유발할 수 있습니다. 예를 들어, 과도하게 빠른 냉각으로 담금질하면 높은 내부 응력이 발생하여 베어링 표면이 휘어집니다. 잔류 응력: 열처리 후 높은 잔류 응력은 후속 가공 또는 사용 중에 완화되어 공작물 변형 및 고르지 않은 표면을 유발할 수 있습니다. VI. 설계 또는 금형 문제 불합리한 설계: 베어링 표면에 대한 가공하기 어려운 치수, 형상 또는 공차는 필요한 평탄도를 달성하는 것을 방해할 수 있습니다. 과도하게 깊은 육각 소켓 또는 매우 작은 각도는 공구 접근을 방해하여 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형 마모 또는 손상: 스탬핑 또는 단조와 같은 공정에서 심하게 마모되거나 손상된 금형은 치수 부정확성과 고르지 않은 베어링 표면을 생성합니다. 예를 들어, 마모된 스탬핑 다이 캐비티는 베어링 표면에 버 및 불규칙한 가장자리를 생성할 수 있습니다.

너트 머신에서 피드 스프링의 빈번한 파손 문제를 해결하기 위해, 스프링 선택, 설치 위치, 기계적 협조, 환경 제어의 네 가지 측면에서 체계적인 조정이 필요합니다. 구체적인 해결책은 다음과 같습니다: I. 스프링 선택 최적화: 부하 및 압축 일치 부하 일치 근본 원인: 스프링의 허용 압축률이 30%인데 실제 압축률이 40%에 달하면 소성 변형 및 파손을 유발합니다. 해결책: 압축률이 허용 압축률의 80%를 초과하지 않도록 필요한 스프링 강성(K 값)을 다시 계산합니다. 예시: 20mm 제품을 배출하기 위해, 언클램프 시 클램프 폭은 ≥19mm여야 하며, 과도한 스프링 힘으로 인해 클램프가 열리는 것을 방지하기 위해 0.5-1mm의 여유 공간을 확보해야 합니다. 일반 스프링보다 부하 용량이 30%-50% 더 높은 다이 스프링(예: 직사각형 단면 스프링)을 우선적으로 사용합니다. 재료 업그레이드 일반 스프링 강철보다 피로 저항성이 더 우수한 고탄소강(예: 65Mn) 또는 스테인리스강 스프링을 사용합니다. 응력 집중 파손을 방지하기 위해 과도한 불순물이 있는 재료는 피하십시오. II. 설치 위치 조정: 정밀한 위치 지정 및 맨드릴 적합 맨드릴 치수 보정 근본 원인: 맨드릴 크기가 작으면 스프링과 맨드릴 사이에 마모가 발생하여 파손을 유발하고, 맨드릴이 너무 짧고 챔퍼링되지 않으면 마찰이 증가합니다. 해결책: 맨드릴 직경은 스프링 내경의 ≥95%여야 하며, 응력 집중을 줄이기 위해 끝단을 챔퍼링(R0.5-1mm)해야 합니다. 예시: 스프링 내경이 10mm인 경우, 맨드릴 직경은 ≥9.5mm여야 합니다. 수직도 및 평행도 스프링 축이 맨드릴 축과 일치하도록 하고, 편차는 ≤0.1mm여야 합니다. 장착 표면의 평탄도는 ≤0.05mm여야 하며, 두 끝단 위치 지정 표면의 평행도는 ≤0.1mm여야 압축 변형을 방지할 수 있습니다. III. 기계적 협조 최적화: 마찰 및 이물질 간섭 감소 클램프 설계 개선 클램프 개구 폭은 제품 직경보다 0.5-1mm 더 커야 스프링이 배출 중에 클램프를 치고 열리는 것을 방지할 수 있습니다. 예시: 20mm 제품에는 ≥20.5mm의 클램프 개구가 필요합니다. 이물질 제거 스프링 코일 사이에 금속 칩이나 그리스와 같은 이물질이 있는지 정기적으로 확인합니다. 청소하고 건조 필름 윤활제(예: 이황화 몰리브덴)를 도포하여 마찰을 줄입니다. 직렬 연결에 대한 표준 관행 맨드릴 또는 카운터보어 길이를 넘어 스프링이 구부러지는 것을 피하십시오. 이는 불균등한 부하 분포를 유발합니다. 직렬 연결이 필요한 경우, 선형 운동을 보장하기 위해 가이드 로드를 추가하십시오. IV. 환경 및 작동 제어: 스프링 수명 연장 온도 관리 작동 온도는 스프링 재료의 최대 허용 온도(≤150°C) 이하여야 합니다. 고온 환경에서는 내열성 스프링 강철(예: 50CrVA)로 전환하십시오. 압축 모니터링 변위 센서를 설치하여 압축을 실시간으로 모니터링하고 한계를 초과하면 자동 종료를 트리거합니다. 예시: 스프링의 허용 압축률이 30mm인 경우, 작동 압축률은 ≤24mm여야 합니다. 정기 유지 보수 500시간마다 스프링 자유 높이를 확인하고, 감소가 ≥5%인 경우 교체합니다. 2000시간마다 쇼트 피닝을 수행하여 표면 압축 응력을 증가시키고 피로 파손을 지연시킵니다. V. 긴급 수리 솔루션 (임시 조치)즉시 스프링 교체가 불가능한 경우, 다음을 고려하십시오: 압축 감소: 리미트 블록을 조정하여 압축을 허용 압축률의 70%로 줄입니다. 프리로드 증가: 스프링 바닥에 심을 추가하여 초기 여유 공간을 줄이고 작동 응력을 낮춥니다. 국부 윤활:마모된 부위에 실리콘 기반 그리스를 도포하여 마찰을 줄입니다.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } 생산에서 스레드 손상이 발생할 수 있습니다. 오늘은 이 주제에 대해 논의 할 것입니다. 우리는 스레드 손상의 일반적인 원인을 다음과 같은 측면으로 요약했습니다.직장 에서 비슷한 상황 을 겪었는지? I. 기계적 스트레스 요인 과대 가축 과도한 토크:만약 튼튼한 토크가 스핀 들 설계의 부하를 지탱하는 한계를 초과하면 스핀 들 변형이나 골절을 유발할 수 있습니다. 예를 들어, 스핀 들 제한 설정이 없는 공기 도구를 사용하면,또는 수동 꽉 때 과도한 힘을 가하는. 축력 농도:스레드 끝 (예를 들어, 고객에 의해 언급된 "특정 위치") 에서, 조립 중에 오차 또는 특이성이 있다면, 그것은 지역 스트레스 농도에 이어질 수 있습니다.가닥이 쪼개지거나 벗겨지는. 스레드 적합성 문제 불충분한 클리어:견과류와 볼트 스레드 프로파일이 일치하지 않으면 (예를 들어, 너무 단단한 관용), 꽉 당기면서 마찰이 증가하면 스레드 마모 또는 발작 (발작) 이 쉽게 발생할 수 있습니다. 잘못된 스레드 형태:스레드 각의 오차 (표준은 60°) 는 접촉 영역을 줄이고 스트레스 농도를 유발할 수 있습니다. 부적절 한 물질 강성 부적절한 볼트/노트 재료:소재의 경도가 낮다면 (예: 열처리 없이 낮은 탄소 강철), 반복된 튼튼화로 인해 착용되기 쉽다. 또는, 소재가 매우 부서지기 쉽다면 (예: 주철),스트레스 농도에 의해 골절될 수 있습니다.. 표면 처리 결함:과도하게 두꺼운 전류판 층 또는 껍질 접착은 가닥 부착 정확성에 영향을 줄 수 있습니다. II. 집회 과정 문제 부적절 한 동작 비계열적 튼튼화:크로스 패턴에서 견과류를 단단히 매는 것은 불평등한 부하 분포와 지역 가닥 과부하로 이어질 수 있습니다. 손상 된 실 을 재사용 하는 것:이미 손상 된 가닥 (예를 들어 벗겨진 가닥) 을 계속 사용 하면 마모가 악화 됩니다. 도구 문제 도구 마모:낡은 잉글리시 키, 소켓 등은 가닥에 부착되는 힘의 지점을 변화시켜 가닥에 부딪히는 측면력을 증가시킬 수 있습니다. 충격 강화:충격 열쇠를 사용하면 즉시 과부하가 발생하여 가닥을 손상시킬 수 있습니다. 불충분한 윤활 건조 마찰은 마찰 모멘트를 크게 증가시켜 가닥 과열 또는 마모를 유발합니다. 이것은 특히 강한 자폐 성향이있는 재료에서 눈에 띄습니다.스테인리스 스틸과 같이. III. 설계 결함 유선 길이가 충분하지 않음 스레드 융합 길이가 너무 짧으면 (예: 지름의 1.5배 미만) 부하 역량이 감소하여 스레드가 끝에서 손상되기 쉽다. 스트레스 해소 기능 이 부족 하다 스레드 리리프 굴곡이나 샴퍼를 설계하지 않으면 스레드 시작에서 스트레스 농도가 발생할 수 있습니다. 환경 에 적응 할 수 없는 능력 고온, 부식성 또는 진동 환경에서는 기상 저항성 물질 (예를 들어, 스테인리스 스틸, 진료 스틸) 이 선택되지 않으면 스레드 또는 부식으로 인해 실수가 발생할 수 있습니다. IV. 고객 사용 시나리오의 잠재적 영향 빈번한 조립/해체 만약 고객이 같은 가닥을 반복해서 조립하고 해제한다면, 금속의 피로로 가닥이 깨질 수 있거나 낡을 수 있습니다. 외계 물체 오염 모래나 금속 칩과 같은 외부 물체가 가닥에 들어가면 가닥을 꽉 잡아당기는 과정에서 가닥 옆을 긁을 수 있습니다. 진동 로드 장비 작동 중에 진동이 발생하면 느슨하고 다시 단단해지는 주기 (예를 들어, 자기 느슨 현상) 로 인해 스레드가 고장날 수 있습니다. 해결책 제안 튼튼한 토크를 확인:토크 랜치를 사용하여 표준 값 (예: ISO 898-1) 에 따라 꽉 막아 과부하를 피합니다. 스레드 맞춤 확인:스레드 가이저를 사용하여 피치와 스레드 각도가 표준에 부합하는지 확인하십시오 (예: M6 * 1.0). 더 강한 재료 를 사용 하라:8.8등급 이상의 볼트를 선택하고, 딱딱한 견과류를 사용해야 합니다. 집합 프로세스를 최적화:횡단 튼튼화 시퀀스를 채택하고 윤활유 (예를 들어, 몰리브덴 디섬유화) 를 적용합니다. 스레드 길이를 늘려:장착 길이가 지름의 1.5배 이상인 것을 보장하고 설계에 스레드 리리프 구도를 포함시켜야 한다. 환경 보호부식성 환경에서는 진료 또는 스테인레스 스틸 구성 요소를 사용하며 진동 응용 프로그램에는 잠금 세척기를 설치하십시오. 사례 분석 마지막 턴에서 손상이 발생하면 가능한 원인은 다음과 같습니다. 스트레스 농도를 끝내라효과적 스레드 길이가 충분하지 않아 최종 스레드가 모든 축력을 견딜 수 있습니다. 도구 힘 오차:긴축의 마지막 단계 동안 프렌치 열쇠의 각편 편차, 측면 힘을 생성합니다. 로컬 재료 결함:볼트 끝에 포함 또는 불규칙한 단단함 손상을 입은 가닥의 실제 사진 또는 샘플을 제공 할 것을 권장합니다. 마모 특성에 대한 추가 분석 (예를 들어, 진압, 찢기,또는 부식) 는 정확한 원인을 파악하는 데 도움이 될 수 있습니다..

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } 스탬핑 다이(일반적으로 스탬핑 금형이라고 함)는 원자재를 분리하거나 변형하는 데 사용되는 도구입니다. 재료(금속 또는 비금속)를 부품(또는 반제품)으로 변환하는 냉간 스탬핑 공정의 특수 장비입니다. 냉간 스탬핑 다이라고도 하며, 스탬핑 생산에 필수적인 도구입니다. 다이의 상하 운동과 스탬핑 기계가 가하는 압력을 통해 금속 재료는 다이의 윤곽 및 치수 요구 사항에 의해 제한되어 원하는 스탬핑 부품을 얻습니다. 스탬핑 다이의 적용 분야 자동차 제조: 자동차 차체, 섀시, 엔진과 같은 주요 구성 요소는 가공을 위해 스탬핑 다이에 크게 의존합니다. 이는 부품의 정밀도와 일관성을 보장하여 차량의 전반적인 성능과 안전성을 향상시킵니다. 전자 산업: 스탬핑 다이는 휴대폰 케이스 및 컴퓨터 섀시와 같은 전자 제품 하우징, 브래킷 및 차폐 커버와 같은 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다. 이는 전자 부품의 고정밀도 및 소형화 요구 사항을 충족합니다. 항공 우주: 항공 우주 부문에서 스탬핑 다이는 항공기 날개, 동체 구조 부품 및 엔진 블레이드와 같은 구성 요소를 가공하는 데 사용됩니다. 이는 항공기의 무게를 줄이는 동시에 구조적 강도와 신뢰성을 향상시키는 데 중요한 역할을 합니다. 가전 제품 부문: 냉장고, 에어컨, 세탁기 등 가전 제품의 많은 구성 요소(외부 쉘, 내부 라이너 및 다양한 부품 포함)는 스탬핑 다이를 사용하여 생산됩니다. 이를 통해 대량 생산이 가능해져 효율성과 제품 품질이 모두 향상됩니다.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } 위에 언급된 특성 외에도, 텅스텐 카바이드 금형은 높은 가공 정밀도와 뛰어난 열적 안정성과 같은 장점을 제공합니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다: 높은 가공 정밀도: 정밀 연삭 및 방전 가공과 같은 첨단 제조 공정을 통해 고정밀 금형 캐비티와 코어를 생산할 수 있습니다. 이는 복잡한 형상과 엄격한 치수 공차를 가진 제품의 성형 요구 사항을 충족하여 높은 치수 정확도와 우수한 표면 품질을 가진 제품을 생산합니다. 뛰어난 열적 안정성: 텅스텐 카바이드의 높은 융점과 우수한 열적 안정성은 고온 환경에서도 기계적 특성과 치수 안정성을 유지할 수 있게 해줍니다. 열간 압출 및 열간 단조와 같은 열간 가공 공정에서 상당한 변형이나 연화 없이 고온을 견딜 수 있어 금형 수명과 제품 품질을 보장합니다. 강력한 화학적 안정성: 텅스텐 카바이드의 부식 저항성 외에도 강력한 화학적 안정성을 나타내며 다른 물질과 반응할 가능성이 적습니다. 다양한 재료로 만들어진 공작물과 접촉할 때 화학 반응으로 인해 금형 성능이나 제품 품질에 영향을 미치지 않아 광범위한 재료의 성형에 적합합니다. 우수한 열전도율: 텅스텐 카바이드의 우수한 열전도율은 성형 과정에서 열을 빠르게 전달할 수 있게 해줍니다. 이는 금형 표면과 내부 사이의 보다 균일한 온도 분포를 초래하여 제품 성형 품질을 향상시키고 불균일한 온도로 인한 변형 또는 균열과 같은 결함을 줄입니다. 높은 설계 유연성: 특정 응용 요구 사항 및 제품 형상에 따라 텅스텐 카바이드 금형의 성능은 배합을 조정하고, 합금 원소를 추가하고, 다양한 제조 공정을 사용하여 최적화할 수 있습니다. 이를 통해 금형은 다양한 전문 엔지니어링 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 긴 수명: 높은 경도, 내마모성 및 내식성과 같은 장점을 결합하여 텅스텐 카바이드 금형은 정상 작동 조건에서 쉽게 고장나지 않고 많은 생산 사이클을 견딜 수 있습니다. 이는 금형 교체 빈도를 줄이고 생산 효율성을 향상시키며 전체 생산 비용을 낮춥니다.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } 2025년 10월 7일부터 10일까지 Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd.는 모스크바 Crocus Expo에서 개최되는 러시아 최대의 국제 파스너 및 산업 용품 전시회인 Fastenex에 처음으로 참가합니다. 저희는 정밀 스탬핑 금형 및 고급 파스너 솔루션을 부스 A3047, 홀 1, 파빌리온 4에서 선보일 예정이며, 전 세계 고객 여러분의 방문을 환영합니다. 전시회 상세 정보: 행사: Fastenex 러시아 국제 파스너 및 산업 용품 전시회 날짜: 2025년 10월 7-10일 장소: Crocus Expo, 홀 1, 파빌리온 4, 모스크바 저희 부스: A3047 독점 혜택 코드: ftn25eSONP (이 코드를 사용하여 독점 전시회 할인을 받으세요) 주요 분야: 올해 Fastenex는 네 가지 핵심 분야를 강조합니다:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } CNC 가공 에 사용 되는 장비 는 무엇 입니까? CNC 가공은 매우 다양한 장비들을 포함한다. 일반적인 종류는 다음을 포함한다: 금속 절단 CNC 톱니 특징: 주로 축 및 디스크와 같은 회전 부품을 가공하는 데 사용됩니다. 외부 원, 내부 구멍, 끝 면 및 가닥화 등의 작업을 수행 할 수 있습니다. 신청서: 기계 제조, 자동차, 오토바이 및 기기 산업에서 다양한 샤프 및 슬라이브 부품을 처리하는 데 널리 사용됩니다. CNC 프레싱 머신 특징: 표면 밀링, 윤곽 밀링 및 구멍 밀링을 수행 할 수 있습니다. 도구 회전 및 작업 테이블 움직임을 통해 다 축 가공을 가능하게합니다.복잡한 평면 및 3차원 모양을 처리하는 것. 신청서: 가공, 곰팡이 제조 및 전자 장비 제조 산업에서 사용됩니다. 평면, 굴곡, 기어, 캠 및 기타 부품을 처리하는 데 일반적으로 사용됩니다. CNC 가공 센터 특징: CNC 프레싱 머신 기반에 구축, 자동 도구 교환기와 도구 매거진을 포함. 그것은 프레싱, 굴착, 굴착,재림, 그리고 하나의 설정에 터핑. 신청서: 자동차, 항공우주, 곰팡이 및 전자 산업에서 복잡한 모양의 부품을 처리하는 데 널리 사용되며 효율성과 정밀도를 크게 향상시킵니다. CNC 굴착 기계 특징: 주로 뚫어, 뚫어, 반저하, 그리고 다른 구멍을 만드는 작업에 사용 됩니다. 높은 정확성과 효율성을 제공합니다.CNC 시스템으로 구멍 위치와 깊이에 대한 정확한 통제를 보장합니다. 신청서: 기계 제조, 건설 하드웨어 및 자동차 부품 가공 산업에서 사용됩니다. 일반적으로 구멍 기반 부품 가공에 사용됩니다.원유 구멍과 엔진 블록의 가닥 구멍과 같이. CNC boring 기계 특징: 주로 고 정밀 구멍 및 구멍 시스템을 위해 사용되며, 차원, 모양 및 위치 정확성을 보장합니다. 대 지름 및 깊은 구멍 가공에 적합합니다. 신청서: 큰 규모의 기계 제조, 조선 및 항공 우주 산업에서 상자형 부품 및 기계 도구 스핀들 하우스를 처리하는 데 일반적으로 사용됩니다. 전기 방출 가공 CNC EDM (전기 방출 가공) 형성 기계 특징: 선도 물질을 침식시키기 위해 불꽃 방출 에너지를 사용하여 복잡한 구멍과 곰팡이를 가공 할 수 있습니다. 특히 전통적인 절단 방법으로 달성하기가 어려운 모양입니다. 신청서: 주로 플라스틱 폼, 다이 casting 폼 및 스탬핑 폼과 같은 곰팡이 제조에 사용됩니다. 또한 특수 재료로 만든 부품 가공에 적합합니다. CNC 와이어 절단 EDM 기계 특징: 움직이는 얇은 금속 와이어 (전극 와이어) 를 도구 전극으로 사용하여 분출을 통해 작업 부품을 절단합니다.그것은 높은 정밀도와 우수한 표면 품질과 함께 직선 및 곡선 모양을 가공 할 수 있습니다. 신청서: 곰팡이 제조, 전자 부품 처리 및 정밀 가공 산업에서 널리 사용됩니다. 일반적으로 스탬핑 곰팡이에서 펀치, 다이 및 고정 판을 처리하는 데 사용됩니다. 다른 가공 방식 CNC 레이저 절단 기계 특징: 고 에너지 밀도 레이저 빔 을 사용 하여 물질 을 즉시 녹여 또는 증발 시킴 으로 정밀 한 절단 을 가능하게 한다. 장점 에는 높은 속도, 높은 정확성, 깨끗한 절단, 비 접촉 처리 등이 있다. 신청서: 금속 가공, 자동차 제조, 항공우주 및 전자 장비 제조 산업에서 사용됩니다. 다양한 금속 엽과 파이프를 절단하는 데 적합합니다. CNC 워터젯 절단 기계 특징: 금속, 돌, 유리, 세라믹 등 모든 강도의 재료를 절단하기 위해 가려질 물질과 혼합된 고압 물 제트를 사용합니다.그것은 열 변형 또는 burrs를 생성하지 않으며 강한 재료 적응력을 제공합니다. 신청서: 건축 장식, 돌 처리, 자동차 내부 부품 처리 및 항공우주 산업에서 사용됩니다. 일반적으로 복잡한 모양의 시트 및 부품을 절단하는 데 사용됩니다.

/* Unique class for encapsulation */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Paragraph styling */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Heading styling */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Image styling */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* Responsive adjustments for PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } 콜드 헤딩과 콜드 익스트루션은 본질적으로 비슷한 조건에서 변형 과정이지만 작동 방식에서 다릅니다.차가운 헤딩은 일반적으로 더 작은 작업 조각에 사용되는 가조 변형 과정이며 고정기 산업에서 일반적으로 사용됩니다.반면, 냉압은 더 큰 작업 조각의 압축 변형을 포함하며 더 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 콜드 익스트루션이란 무엇인가요? 콜드 익스트루션 (Cold Extrusion) 은 금속 빈 조각을 콜드 익스트루션 다이 구멍에 넣고, 실내 온도에서 프레스에 고정된 펀치로 빈 조각에 압력을 가하는 처리 방법이다.부품을 생성하기 위해 금속의 플라스틱 변형을 유발합니다.명백히, 차가운 진압은 금속 흐름을 제어하기 위해 도형에 의존하고 부분으로 구성하는 금속 부피의 실질적인 전송을 포함합니다. 진압 장비의 측면에서,중국은 다양한 톤급의 진압기계를 설계하고 제조할 수 있는 능력을 가지고 있습니다.유니버설 기계 압축기, 수압 압축기, 냉압 압축기, 마찰 나사 압축기 및 고속 압축기고에너지 장비도 냉압 생산에 성공적으로 사용되었습니다.. 빈 조각이 가열 없이 진압되면, 이 과정은 냉진압이라고 불립니다. 냉진압은 칩이 적은 또는 최소한의 칩이 있는 가공 과정 중 하나입니다.그것은 금속 플라스틱 가공에 첨단 방법을 만드는진압 전에 백이 재 결정화 온도 이하의 온도로 가열되면 이 과정은 따뜻한 진압이라고 불립니다.뜨거운 진압은 여전히 최소한의 또는 전혀 칩 생산의 장점을 유지. 콜드 익스트루션 기술은 높은 정확성, 효율성, 품질 및 낮은 소비로 특징인 고급 생산 과정입니다.그것은 광범위하게 작고 중간 크기의 가조 부품의 대량 생산에 사용됩니다핫 스프링 및 핫 스프링 프로세스와 비교하면 재료의 30% ~ 50% 및 에너지의 40% ~ 80%를 절약 할 수 있습니다.또한 조형 부품의 품질을 향상시키고 작업 환경을 향상시킵니다.. 현재, 냉진압 기술은 고정제품, 기계, 기기, 전기 기기, 가벼운 산업, 항공우주, 조선,그리고 군사 제조업그것은 금속 플라스틱 볼륨 형성 기술에서 필수적인 중요한 처리 방법이되었습니다.기술 발전과 자동차 같은 산업의 제품에 대한 기술 요구가 증가함에 따라, 오토바이 및 가전제품, 차가운 진압 생산 기술은 점차 작고 중간 크기의 조공 부품의 정제 생산의 개발 방향이되었습니다. 추운 진압은 또한 앞으로 진압, 뒤로 진압, 복합 진압 및 방사선 진압으로 분류 될 수 있습니다. 콜드 헤딩이란 무엇인가요? 콜드 헤딩은 새로운 칩없는 또는 최소한의 칩 금속 형성 과정 중 하나입니다. 그것은 외부 힘 아래 금속의 플라스틱 변형을 활용하는 처리 방법입니다.소금속 부피를 재분배하고, 원하는 부품이나 빈 조각을 형성하기 위해 도형의 도움으로 옮기는 것. 냉동 헤딩은 볼트, 나사, 견과류, 니트 및 핀과 같은 표준 고정 장치를 생산하는 데 가장 적합합니다. 일반적으로 냉동 헤딩에 사용되는 장비는 전문 냉동 헤딩 기계입니다.생산량이 상대적으로 낮다면, 캔크 프레스 또는 마찰 스크루 프레스가 대안으로 사용될 수 있습니다. 높은 생산성, 우수한 제품 품질, 상당한 재료 절약, 생산 비용 절감 및 개선된 작업 조건으로 인해기계 제조업에서 냉동 가동이 점점 더 널리 적용됩니다.특히 표준 고정 장치의 생산에서. 이러한 응용 분야 중, 멀티 스테이션 콜드 헤딩 기계를 사용하여 제조 된 가장 대표적인 제품은 볼트, 나트 및 견과류입니다. 냉장면 과 냉장면 진압 은 동일 한 일 인가? 콜드 헤어링과 콜드 익스트루션은 본질적으로 비슷한 조건에서 변형 과정이지만 작동 방식에서 다릅니다.차가운 헤딩은 일반적으로 더 작은 작업 조각에 사용되는 가조 변형이며 고정기 산업에서 일반적으로 사용됩니다.반면, 냉압은 더 큰 작업 조각의 압축 변형을 포함하며 더 넓은 응용 범위를 가지고 있습니다. 냉압은 냉압의 한 가지 분야로 간주 될 수 있습니다. 간단히 말해서, 볼트 제조 과정에서:- 헥사스 헤드 형성은 차가운 코딩을 통해 달성됩니다.- 막대기 직경의 축소 는 차가운 진압 (앞 진압) 으로 이루어집니다. 예를 들어, 트림 없는 헥스 플랜지 볼트 (다중 스테이션 공정으로 형성) 는 냉면 및 냉압을 모두 포함합니다.초기 형성 단계에는 냉동 가동만 포함됩니다., 다음 구멍 진압 단계는 차가운 진압 (전향 및 후향 진압) 을 사용합니다.

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } 스탬핑 다이는 스탬핑 공정의 주요 공정 장비이며, 스탬핑 부품은 상하 다이의 상대적인 움직임을 통해 생산됩니다. 공정 중 상하 다이의 지속적인 개폐는 작업자의 손가락이 다이 폐쇄 영역에 반복적으로 들어가거나 남아 있을 경우 작업자의 안전에 심각한 위협을 가합니다. (I) 다이의 주요 구성 요소, 기능 및 안전 요구 사항 작업 구성 요소 펀치와 다이는 블랭크를 직접 성형하는 작업 구성 요소입니다. 따라서 다이의 중요한 부분입니다. 펀치와 다이는 정밀할 뿐만 아니라 복잡하며 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다. 스탬핑 공정 중 파손 또는 고장을 방지하기 위한 충분한 강도. 과도한 경도와 취성을 방지하기 위한 적절한 재료 선택 및 열처리. 위치 결정 구성 요소 위치 결정 구성 요소는 공작물의 설치 위치를 결정하며 위치 결정 핀(플레이트), 스톱 핀(플레이트), 가이드 핀, 가이드 플레이트, 피치 블레이드, 측면 프레스 등을 포함합니다. 위치 결정 구성 요소를 설계할 때는 작업 편의성을 고려해야 합니다. 과도한 위치 결정은 피해야 하며 위치를 쉽게 관찰할 수 있어야 합니다. 전방 위치 결정, 윤곽 위치 결정 및 가이드 핀 위치 결정을 사용하는 것이 좋습니다. 블랭크 고정, 스트리핑 및 배출 구성 요소 블랭크 고정 구성 요소에는 블랭크 홀더와 압력판이 포함됩니다. 블랭크 홀더는 드로잉 블랭크에 블랭크 고정력을 가하여 접선 압력 하에서 블랭크가 아치형으로 휘어지거나 주름지는 것을 방지합니다. 압력판은 블랭크가 이동하고 튀는 것을 방지합니다. 이젝터와 스트리퍼 플레이트는 부품 배출 및 스크랩 제거를 용이하게 합니다. 이러한 구성 요소는 장비의 스프링, 고무 또는 에어 쿠션 푸시 로드에 의해 지지되어 위아래로 움직일 수 있습니다. 이젝터는 충분한 배출력으로 설계되어야 하며 움직임이 제한되어야 합니다. 스트리퍼 플레이트는 폐쇄 영역을 최소화하거나 작업 위치에 손 간격 슬롯을 가공해야 합니다. 노출된 스트리퍼 플레이트는 손가락이나 이물질이 들어가는 것을 방지하기 위해 보호 가드로 둘러싸야 하며 노출된 가장자리는 모따기 처리해야 합니다. 가이드 구성 요소 가이드 기둥과 가이드 부시는 가장 널리 사용되는 가이드 구성 요소입니다. 그 기능은 스탬핑 중 펀치와 다이 사이의 정밀한(간극 적합)을 보장하는 것입니다. 따라서 가이드 기둥과 가이드 부시 사이의 간극은 스탬핑 간극보다 작아야 합니다. 가이드 기둥은 하부 다이 베이스에 설치되며 스트로크의 하사점에서 상부 다이 플레이트의 상단 표면 위로 최소 5~10mm 연장되어야 합니다. 가이드 기둥은 작업자가 가이드 기둥 위로 손을 뻗지 않고도 재료를 공급하고 회수할 수 있도록 다이 블록과 압력판에서 멀리 떨어져 배치해야 합니다. 지지 및 클램핑 구성 요소 여기에는 상부 및 하부 다이 플레이트, 다이 생크, 펀치 및 다이 홀더, 스페이서 플레이트, 리미터 등이 포함됩니다. 상부 및 하부 다이 플레이트는 스탬핑 다이의 기본 구성 요소이며, 다른 모든 부품이 이에 장착되고 고정됩니다. 다이 플레이트의 평면 치수, 특히 전후 방향은 공작물과 일치해야 합니다. 너무 크거나 너무 작은 플레이트는 작동을 방해할 수 있습니다. 일부 다이(예: 블랭킹 및 펀칭 다이)는 부품 배출을 용이하게 하기 위해 다이 세트 아래에 스페이서 플레이트가 필요합니다. 이러한 경우 스페이서 플레이트는 이상적으로 다이 플레이트에 볼트로 고정되어야 하며 두 스페이서 플레이트의 두께는 절대적으로 같아야 합니다. 스페이서 플레이트 사이의 간격은 부품 배출을 허용할 만큼 충분해야 하며 너무 크면 다이 플레이트가 갈라질 수 있습니다. 고정 구성 요소 여기에는 나사, 너트, 스프링, 핀, 와셔 등이 포함되며 일반적으로 표준 부품입니다. 스탬핑 다이는 많은 수의 표준 부품을 사용합니다. 이러한 구성 요소를 선택하고 설계할 때는 고정 및 탄성 배출 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 부상 및 작동 간섭을 방지하기 위해 작동 표면에 고정 장치를 노출시키지 마십시오.

.gtr-container-k9m2p7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote { font-style: italic; margin-left: 20px; padding-left: 10px; border-left: 3px solid #0056b3; color: #555; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1.5em; } .gtr-container-k9m2p7 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; border: 1px solid #eee; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p7 { padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 20px; } } 충칭 헝후이 정밀 금형 유한 회사는 최근 기술 혁신과 하이엔드 제조 분야에서 중요한 진전을 이루며, 고성능 정밀 금형의 완전한 세트를 성공적으로 개발하고 대량 생산했다고 발표했습니다. 멀티 스테이션 프로그레시브 다이, 사출 금형, 냉간 단조 다이를 포함하는 이 금형은 자동차 부품, 소비재 전자 제품, 마이크로 정밀 패스너와 같은 까다로운 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 새로운 세대의 금형은 초고정밀 강철(SKD11/DC53)과 나노 코팅 기술을 활용하고, 완전 폐쇄 루프 CNC 가공 및 정밀 EDM 공정을 결합하여 금형의 내마모성, 내식성 및 수명을 크게 향상시켰습니다. 지능형 컴퓨터 지원 엔지니어링(CAE) 기술은 구조 설계를 최적화하여 기존 금형에 비해 생산 효율성과 제품 허용 오차 안정성을 30% 이상 향상시켰습니다. 헝후이의 기술 이사는 다음과 같이 말했습니다. "이번 대량 생산에서 생산된 금형의 전체 세트는 미크론 수준의 정밀 제어를 달성하여 복잡한 구조 부품의 안정적인 대량 생산에 특히 적합합니다. 우리는 금형 설계, 제조에서 시운전에 이르기까지 고객에게 원스톱 솔루션을 제공하여 산업 체인이 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있도록 최선을 다하고 있습니다." 현재 이 금형 배치는 업계 선두 기업의 검사를 통과했으며 대량 생산에 투입되어 우수한 피드백을 받고 있습니다. 충칭 헝후이는 정밀 제조 분야에서 지속적으로 뿌리를 내리고 기술을 사용하여 중국의 지능형 제조에 새로운 동력을 불어넣을 것입니다.

I. 초기 열처리하이페레우테크토이드 철강 스탬핑 도형조각의 경우 먼저 정상화, 그 다음 구형화 소름으로 도형 내부의 네트워크와 같은 중차 시멘타이트를 제거해야합니다.곡물 구조를 정제합니다, 내부 스트레스를 완화하고 후속 열 처리를 위해 미세 구조를 준비합니다.먼저 낮은 온도 가열을 수행해야 합니다.더 복잡한 모양과 높은 정밀 요구 사항의 도형에 대해,소화 및 완화 처리는 소화 변형을 줄이기 위해 거친 가공 후 및 마감 가공 전에 수행되어야합니다., 균열의 경향을 최소화하고 최종 열 처리를 위해 미세 구조를 준비합니다. II. 소화 및 온화 과정의 최적화 소화 도중 부품 보호소화 및 완화 는 열 처리 도중 스탬핑 다이 부품의 변형 또는 균열에 영향을 미치는 중요한 단계입니다.진압 중에 변형 또는 균열에 취약한 중요한 도형 부품의 부위에 대한, 대칭적인 부품 모양과 가로 절단, 그리고 균형 잡힌 내부 스트레스를 보장하기 위해 효과적인 보호 조치가 취되어야 합니다. 난방 방법 의 개선소형 스탬핑 펀치 및 도형 또는 날씬한 실린더형 부품 preheating to 520–580°C before placing them in a medium-temperature salt bath furnace for heating to the quenching temperature can significantly reduce deformation compared to direct heating in an electric or reverberatory furnace이 방법은 또한 균열의 경향을 조절하는 데 도움이 됩니다. 특히 고 합금 강철 진열 부품의 경우, 올바른 난방 방법은 먼저 사전 가열을 포함합니다.그 다음 소화 수준으로 온도를 높여고온에 노출되는 기간은 가열 중에 최소화되어 진압 변형을 줄이고 미세 균열의 형성을 피해야합니다. 난방 온도 결정너무 높은 진열 온도는 아우스테니트 곡물을 거칠게하고 산화와 탈탄화로 인해 변형과 균열의 경향이 증가합니다.정해진 난방 온도 범위 내에서, 소화 온도가 너무 낮으면 부품의 내부 구멍이 수축하여 구멍 크기가 감소 할 수 있습니다. 따라서,탄소강의 경우 난방 온도 범위의 상한을 선택해야 합니다.합금강의 경우 더 높은 난방 온도는 내부 구멍의 팽창과 구멍 크기의 증가로 이어질 수 있으므로 난방 온도 범위의 하단 한도가 바람직합니다. 냉각 매체의 선택합금 강철의 경우 소화 변형을 최소화하는 가장 좋은 방법은 소화 고온 또는 칼륨 나이트라트 및 나트륨 나이트라트의 뜨거운 목욕탕에서 마르템퍼링입니다.이 방법은 특히 복잡한 모양과 정확한 차원 요구 사항의 스탬핑 도형에 적합합니다일부 포러스 도어 부품의 경우 구멍 직경 또는 피치의 증가를 유발할 수 있기 때문에 동열 소화 시간은 너무 길지 않아야합니다.오일 냉각 중 수축과 아질산 소금 냉각 중 팽창의 특성을 이용이중 매개체 소화 적절히 적용하면 부품 변형을 줄일 수 있습니다. 냉각 방법 의 최적화가열 오븐에서 꺼낸 후 냉각 매체에 부품을 넣기 전에 먼저 적절한 공기 냉각을 해야 합니다.이것은 완화 변형을 줄이고 균열을 방지하는 효과적인 방법 중 하나입니다- 냉각 매개체에 진열 부품을 넣은 후, 부품의 모든 부분에서 균일한 냉각 속도를 보장하기 위해 회전 방향의 변화를 통해 적절하게 회전해야합니다.이것은 크게 변형을 줄이고 균열을 방지합니다. 템퍼링 프로세스 제어냉각 매체에서 제거 된 후, 도형 부품은 너무 오랫동안 공기 중에 남기지 말고 즉시 완화 오븐에 넣어 완화해야합니다.낮은 온도 및 높은 온도 온도 깨지기성 피해야합니다.높은 정밀 요구 사항이있는 도형 부품의 경우, 완화 후 여러 번 템퍼링 치료는 내부 스트레스를 완화하고 변형을 줄이고 균열의 경향을 최소화 할 수 있습니다. 와이어 절단 전 열 처리와이어 절단으로 가공된 도형 부품을 스탬핑하기 위해서는, 와이어 절단 전에 부분의 경화성을 향상시키기 위해 점진적 진압 및 복수 완화 처리가 적용되어야 합니다.내부 스트레스의 균일 분포를 보장합니다., 및 낮은 내부 스트레스의 상태를 유지합니다. 내부 스트레스가 낮을수록 와이어 절단 후 변형 및 균열의 경향이 적습니다.

저희 회사가 권위 있는 International Fastener Expo 2023에 참가하여 체결 솔루션 분야의 최신 혁신 기술을 선보이게 되어 매우 기쁩니다.   International Fastener Expo는 체결 산업을 위한 최고의 B2B 행사로 명성이 높으며, 전 세계의 전문가, 전문가 및 기업이 모입니다. 올해 [날짜]부터 [날짜]까지 열린 이 행사는 업계 리더, 최첨단 기술, 네트워킹 기회가 영감을 주었으며, 저희는 그 일원으로서 자랑스러웠습니다.   엑스포에서 저희 부스는 흥미와 혁신의 중심지였으며, 고객의 끊임없이 진화하는 요구 사항을 충족하도록 설계된 최신 체결 제품군을 공개했습니다. 산업용 체결 제품부터 특수 솔루션까지, 저희 제품은 업계 동료 및 전문가들로부터 상당한 관심과 흥미를 끌었습니다.   International Fastener Expo 참가의 주요 하이라이트는 다음과 같습니다.   최첨단 기술: 최신 재료 및 제조 기술을 통합하여 최첨단 체결 솔루션을 선보였습니다. 기술 혁신의 최전선에 머물겠다는 저희의 약속은 저희 제품에서 분명히 드러났습니다.   협업 및 네트워킹: 엑스포는 업계 전문가, 잠재적 파트너 및 고객과 연결하여 가치 있는 관계를 형성하고 새로운 비즈니스 기회를 모색할 수 있는 플랫폼을 제공했습니다.   환경 책임: 저희 전시에서는 보다 친환경적이고 책임감 있는 제조 및 건설 관행을 향한 글로벌 움직임에 맞춰 지속 가능하고 친환경적인 체결 제품에 대한 저희의 헌신을 강조했습니다.   글로벌 입지: 저희는 전 세계 고객에게 신뢰할 수 있고 고품질의 체결 솔루션을 제공하는 글로벌 입지를 기념했습니다.   저희 팀은 이번 엑스포에서 맺은 관계와 얻은 지식에 대해 기뻐하며, 이는 체결 산업에서 혁신과 우수성을 향한 저희의 노력을 이끌 것입니다.   체결 기술의 경계를 계속 넓혀가는 저희에 대한 지속적인 지원과 파트너십에 감사드립니다. 함께, 우리는 더 안전하고 연결된 세상을 만들어가고 있습니다.

Henghui 금형에서 제조된 냉간 헤딩 및 냉간 압출 금형은 다양한 금속 성형 분야에서 널리 사용됩니다. 주요 압출 재료로는 구리, 스테인리스강, 티타늄 합금, 고탄소강, 니켈, 은 주석 산화물, 알루미늄 및 기타 중금속이 있습니다.

    기계 유형 s H L1(고정) L2(이동) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1/4 25 25,40, 55, 65,80 100 115 5/16 25 25,40, 55, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,40, 55, 65,80, 105 150 165 1/2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5。） DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Precision Mold는 세계 최고 수준의 고속 부품 성형 기계 금형 개발 속도에 맞춰 최첨단 금속 성형 기술 혁신에 전념하고 있으며, 수입 텅스텐강 거친 소재를 혁신적으로 사용하고, 기존 제조 공정을 결합하여 내부 구멍 연삭 기술 분야에서 지속적인 개선을 이루고 있습니다. 생산된 텅스텐강 금형은 수입 고속 부품 성형 기계에 대량으로 사용됩니다.

고정 장치의 주요 제조 프로세스는 다음을 포함합니다.원자재 조달 → 재검토 → 비축 → 냉동 또는 열조조 (볼트 및 견과류) → 열처리 → 성능 테스트 → 가공 → 와이어 롤링 포밍 → 테이블표면 처리 → 표면 검사 → NDT → 차원 검사 → 포장 및 운송 및 기타 프로세스많은 수의 고강도 볼트의 피로 장애 분석 결과는 70% 이상의 피로 장애가 표면 손상, 머리와 막대기 관절의 탈탄화,가닥 가공이나 가공 과정에서 눈에 띄는 작은 균열칼의 흔적, 표면 부식 및 완화 구조의 불연속성은 높은 스트레스 농도 때문에 균일하지 않습니다. 따라서,새로운 표준 GB/T3098의 홍보와 시행.23, 24 및 25에 많은 노력이 필요합니다.설계, 조달, 제조, 설치, 비상응 관리, 검사 및 테스트에서 고정 장치 품질 관리가 강화되고 최적화되어야한다고 제안합니다.고정 장치 디자인은 보편성과 표준을 강화해야합니다.표준화 및 식별 코드, 입찰은 가장 낮은 입찰 가격을 제한해야합니다.제조 검사에서 제3자 검사 부서의 여러 당사자에 대한 책임을 고려할 수 있습니다., 설치 강화 기록 및 표준에 따라 운영, 및 비상응 관리의 원인 분석을 강화그리고 경험 피드백, 검사와 재검토는 병행합니다.

전시 이름: Fastener Fair Global 2023, 슈투트가르트, 독일주최자: Maibux 컨벤션 & 엑스포 그룹, 영국시간: 2023년 3월 21~23일장소: 국제 전시 센터, 슈투트가르트, 독일   9살 때제1회이 전시회는 국제 공급업체에 대한 다양한 구매 및 네트워킹 기회와 결합된 필수 제품 및 서비스 쇼케이스를 제공합니다.산업용 접착제 및 고정재의 제조업체 및 유통업체, 건설 고정물, 고정제 제조 기술 및 관련 제품 및 서비스.

전시 시간: 2023년 5월 22일-24일 전시 장소: 상하이 세계 박람회 전시관 (중국 상하이 푸동 신구 궈잔로 1099) 전시 면적: 42000 M ² 참가 업체 수: 800 표준 부스: 2000 예상 관람객: 국내외 36000명+ 주최: 중국 일반 기계 부품 산업 협회, 중국 일반 기계 부품 산업 협회 패스너 지부, 상하이 아이루 전시 유한 회사, 하노버 밀란 전시 (상하이) 유한 회사 주관: 상하이 아이루 전시 유한 회사, 하노버 밀란 전시 (상하이) 유한 회사 전시회 공식 웹사이트: www.Afastener.com